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在阿迪達斯位于東南亞的工廠里，每年生產大約7.2億雙鞋，但這些生產過程緩慢而不具備靈活性。而在阿迪達斯位于德國的“Speedfactory”速度工廠里，則可以將從模型到生產的時間縮短到一天。
Speedfactory位于德國南部的安斯巴赫，主要由德國自動化公司Oechsler MotionGmbH負責運營，核心是一套工業機器人設備，也雇傭了160多名員工復雜監督和維修。
在像醫院一樣清潔的生產大廳里，在短短的幾秒鐘內，機器加熱塑料并將熱塑料注入到模具中，從而制成阿迪達斯跑鞋的鞋底。每一個步驟都緊湊而高效，從而使這個僅有半個足球場的工廠每天生產大約1500雙鞋，每年大約500,000雙鞋。阿迪達斯計劃于2018年在美國建立第二家這樣的工廠，日本作為阿迪達斯第四大市場，也可能于2020年開設工廠，英國和法國也在計劃之中。
根據3D科學谷的了解，早在2015年8月的時候，阿迪達斯就喊出了“2016年在德國生產出第一雙私人訂制運動鞋樣品”的口號。從那時開始Speedfactory走入了人們的視野。
Speedfactory位于慕尼黑和法蘭克福之間，工廠的自動化加工工序取代了手工拼接和膠合工序，對于制鞋行業的歷史，這可能是自從制造業搬到亞洲以來最大的革命。
圖片：Speedfactory生產的鞋中底緩沖產品
對于Speedfactory的發展前景，阿迪達斯十分樂觀，信息技術與生產工藝和創新產品三者的結合，是非常具有前瞻性的行業發展思路和方向。未來三年內，Speedfactory將是促進企業發展的重要推動力，它將為阿迪達斯未來產品的主要生產方式。
那么Speedfactory與3D打印的關系是什么呢？雖然目前并沒有關于Speedfactory使用3D打印設備的報道。但Speedfactory生產的正是阿迪達斯的Futurecraft系列。而2017年4月，阿迪達斯對外推出Futurecraft 4D，世界第一雙通過數字光合成技術制造的高性能鞋中底，并宣布計劃2018年底生產超過100000雙。數字化與自動化的結合，3D科學谷推理，根據數字化與自動化制造的結合點，如果不出意外，這一系列的鞋會首先落戶于Speedfactory來生產。
通過開拓數字化鞋類的生產過程，消除了傳統成型的模具制造過程，并創造人體力學的現實功能。隨著新技術的引入，阿迪達斯通過3D打印技術實現完全不同的生產規模和運動品質量，從而將增材制造在體育產業化的應用推向深化。
阿迪達斯的競爭對手正在追求類似的策略，耐克與惠普的合作在緊鑼密鼓的進行著，New Balance和Under Armour已經開始3D打印部分鞋中底。而位于圣地亞哥的Feetz 公司表示，可以為發送照片的買家3D打印定制鞋子。
回顧來說，2017年可謂是3D打印的鞋業年，年初Under Armour推出了含TPU鞋中底的運動跑鞋，采用選擇性激光燒結3D打印技術來加工，使用的材料是由Lehmann&Voss&Co開發的。鞋底的點陣結構設計是為了當重量壓在鞋的時候能將能量有效吸收和緩釋。每個鞋系列，Under Armour-安德瑪已經翻了兩番生產，公司將制造者出2000多雙這樣的鞋子。
2017年中，3D打印設備與材料商Formlabs宣布與New Balance達成合作伙伴關系，將通過其Form 2 SLA 3D打印機來為New Balance制造鞋材料。不僅如此，Formlabs還為自動化進行了一系列布局，針對3D打印設備進入生產化領域的需求，Formlabs還推出了帶機械手的3D打印智能管理系統Form Cell, Form Cell可以全天不間斷運行，節約人力成本，并且 Form Cell的軟件管理系統具備錯誤監測和遠程監控等功能，這使得批量生產更流暢。
鞋業的制造方式正在發生顛覆性的革命，并且利用人工智能實現私人訂制，即對用戶的個性化需求進行迅速反饋，不僅是阿迪達斯正在打造的競爭優勢，也是主要運動品鞋業品牌在搶占的戰略重點。
圖片：阿迪達斯近幾年急劇增長的研發費用
Speedfactory使得阿迪達斯的產品交貨時間從6周縮短至24小時。這樣的智能化工廠使得鞋的制造從設計、生產、銷售的環節之間運轉極快，通過實現“當地生產，當地銷售”的方式還能靈活應對消費需求，迅速迎合流行趨勢。同時減少的物流費用和庫存費用，這就是正在發生的鞋業制造革命。
今天的田徑品牌主要負責設計與營銷，而讓縫合和膠合這些工作由分包商來承擔。阿迪達斯自20世紀90年代以來沒有任何大型工廠，但其供應商在63個國家的1,000多個設施中雇傭了100多萬人。而目前看來，這一外包趨勢或得到延續，雖然阿迪達斯正在開發Speedfactories中使用的技術，但這些工廠將由德國的Adidas獨家供應商Oechsler公司所有并經營。
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